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Aufbauanleitung des In-Circuit-Flashadapters für ESP 12-E Teil 1
8 Okt 2017 19:32
ESP12E



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Aufbauanleitung Teil 3
Benötigte Teile
Schaltplan

Der Aufbau des ESP-12-In-Circuit-Adapters umfasst folgende Abschnitte:

  1. Aufbringen der Widerstände auf der Basis Lochrasterplatine
  2. Aufkleben der Zwischenplatine mit Heisskleber
  3. Zuschnitt des Gummipads
  4. Aufkleben des Gummipads
  5. Vorlochen der Kontaktdrahtlöcher
  6. Wickeln und schneiden der Kontaktdrähte

    Teil 2:
  1. Fixieren der Kontaktdrähte im Gummipad
  2. Einlegen des Moduls zur Festlegung der Abstände
  3. Fixieren der Kontaktdrähte mit Heißkleber
  4. Fixierung der Kontaktdrähte auf der Kontaktleistenseite
  5. Fixieren der Winkelstiftleiste
  6. Aufkleben der Tasten

    Teil 3:
  1. Einlöten der Leiterdrähte
  2. Einlöten der Kontaktleisten
  3. Fertigstellung und Test

1. Aufbringen der Widerstände:

Die fünf Widerstände so abbiegen, dass sie ins  762mm Raster passen, in die Basilslochrasterplatine wie im Bild einstecken.

Die Anschlussdrähte wie im folgenden Bild unbiegen

2. Aufkleben der Zwischenplatine mit Heisskleber

Die Platine mit Widerständen mit der Drahtseite nach unten auf ein Unterlage legen und die kleine Lochrasterplatine mit Heißkleber aufkleben. Die Platine muss zentrisch ausgerichtet sein. Die Vorderkante  sollte mit der Mitte der zweiten Lochreihe parallel abschließen. Darauf achten, dass die kleine Platine etwas schmäler als der Abstand zwischen linker und rechter Bohrungsreihe des ESP Moduls ist, ansonsten stößt die Nadel beim nachfolgenden Arbeitsgang (Vorstechen des Gummis) an der kleinen Platine an. Siehe folgendes Bild:

3. Zuschnitt des Gummipads

Das Gummipad wird mit Hilfe eines Skalpells mit Klinge 12 ausgeschnitten. Maße: 18,5 * 25 * 2 Tipp: Beim Schneiden ein Lineal auflegen und niemals sofort ganz durchschneiden - nur "ankratzen" uns schrittweise tiefer schneiden, ansonsten verzieht sich das Ganze und wird ungenau. Ein Tröpfchen Seifenwasser wirkt gegen das "bremsen" des Gummis.

 4. Aufkleben des Gummipads

Das Gummipad mit Sekundenkleber nun so auf die kleine Platine kleben, dass die Vorderkante bündig mit der kleinen Platine abschließt und die Überstände an den restlichen drei Seiten genau gleich sind.

5. Vorlochen der Kontaktdrahtlöcher

Die Löcher der Kontaktdrähte werden mit einer Nadel vorgestochen. Dieser Vorgang entscheidet maßgebend über die spätere Funktion des Adapters. Deswegen muss hier mit äußerster Sofgfalt und Präzision vorgegangen werden. Als Vorstechschablone werden die Bohrlöcher der Modulpads verwendet. Daher sollte die verwendete Nadel gerade eben durch die Löcher passen. Weiterhin ist folgendes zu beachten:

  • Später werden die Kontaktdrähte gegen die äüßeren Einkerbungen der Pads des ESP Moduls gedrückt. Es empfiehlt sich daher, die seitlichen Löcher um ca. 0,2 mm weiter aussen einzustechen, damit der Kontaktwinkel nicht zu steil wird. Hierzu das ESP Modul beim vorstechen einfach jeweils um diesen Betrag seitlich verschieben.
  • Beim Ansetzen der Nadel gibt es noch viel Spiel, da diese ja nach unten verjüngt ist. Hier ist peinlich daraufzu achten, dass immer am selben Punkt der jeweiligen Bohrung angesetzt wird.Tipp: Fährt man mit der Nadespitze immer an den Außenrand und dort entlang nach unten, so zentriert sich die Nadel von selbst und sticht immer am selben Punkt ein.
  • Die hinteren Querkontakte so vorstechen, dass später noch Kontaktdruck entsteht. Das bedeutet, das Modul sollte um einen kleines Stück - ca. 0,2 mm - nach vorne verschoben werden um die Kontaktlöcher vorzustechen.

6. Wickeln und schneiden der Kontaktdrähte

Die Kontaktdrähte können selbst aus Silberdraht (versilbertert Kupferdraht) oder vergoldetem Stahldraht mit einem Durchmesser von 0,45mm hergestellt werden. Wichtig: Der Kontaktdraht muss federnde Eigenschaften haben. Ein weicher Silberdraht kann zu weich sein. Man kann diesen einfach "härten", indem man ihn zwischen zwei Zangen (oder Zange und Schraubstock) so weit zieht, bis er fast reisst. Dabei verfestigt sich das Material, bekommt federnde Eigenschaften, und wird obendrein schön gerade.

Zur Herstellung der Kontakte wird ein Stück Blech benötigt, mit einer Breite von 65 mm und einer Dicke von 2 mm. Die Ecken sollten abgerundet sein. 

Nun wickelt man den Draht unter ständiger Spannung um das Blech,mit ca 15 Windungen (ein paar Kontakte bleiben übrig)

Die Wicklung schneidet man nun mit dem Seitenschneider auf beiden Seiten mit 11mm Abstand von der Kante (drehsymetrisch) ab. Als Ergebnis erhält man die doppelte Anzahl (der Windungen) vorgebogene Kontaktdrähte.

 

 



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